Надежная основа Вашего будущего
Russian (CIS)English (United Kingdom)
Строительный материал будущего

Е. Абельская

Корреспонденты «НС» побывали на заводе керамзитового гравия в Новолукомле. Директор предприятия Михаил Лазарашвили - молодой, высококвалифицированный, энергичный руководитель. А главное - он по-настоящему увлечен своим делом. И не только в силу производственных интересов. Оказывается, керамзит может вернуть людям здоровье…


Справка "НС"

 
Керамзит - материал, полученный при быстром обжиге темно-коричневых глин. Обладает малой плотностью, значительной прочностью и высокими теплозащитными свойствами. Используется в строительстве зданий, сооружений, дорог. Применяется в растениеводстве, как субстрат для гидропоники.


Дом должен быть «здоровым»

 
Михаил Лазарашвили считает: очень важно строить экологически чистое жилье. Недавно американские врачи выявили новую болезнь - «синдром больных зданий». Статистика США свидетельствует: несколько сотен смертей в год происходит из-за загрязненного воздуха в домах. Причина - современные отделочные материалы (прессованные плиты на синтетических смолах, искусственные ковровые покрытия, пластик), синтетические моющие и чистящие средства, некоторые строительные материалы. Особенно опасны трехслойные стеновые панели, где между двумя слоями тяжелого бетона помещается пенополистирол (по такой технологии построено большинство отечественных многоэтажных домов). Пенополистирол - теплоизоляционный материал, который безопасен для здоровья человека только когда не контактирует с открытым воздухом, но ведь бетон паропроницаем! А вот сам пенополистирол пар не пропускает, поэтому основные показатели комфортности жилья (влажность, температура и т.п.) резко ухудшаются. Да и низкая теплопроводность этого материала под вопросом: при нагревании пенополистирол уменьшается в объеме, его теплопроводность повышается вдвое. А ведь стеновые полистирольные панели предварительно пропаривают при температуре около 80 градусов по Цельсию.
 
На заводе керамзитового гравия разработали «здоровые» стеновые блоки на основе керамзита. Давно доказано: глина - абсолютно безвредный для человека материал, недаром люди издавна хранили продукты питания именно в глиняной посуде. В лаборатории Белорусского научно-исследовательского института строительства уже провели сертификационные испытания: коэффициент термосопротивления керамзитобетонного блока в два раза выше требуемого норматива. Кстати, по способности выводить антропотоксины, по степени паропроницаемости этот стеновой блок дает фору даже самому экологически чистому стройматериалу - дереву. Подобные строительные конструкции уже используются в Европе. В Германии, например, до 20% стен возводится из керамзитобетонных блоков. Стеновая керамзитобетонная композиция нашего завода будет называться «ТермоКомфорт» - торгово-промышленная палата уже рассматривает заявку на регистрацию торговой марки. Михаил Лазарашвили не сомневается: в недалеком будущем большинство домов в Беларуси будет строиться из керамзитобетона, этот вопрос уже рассматривается в Министерстве архитектуры и строительства. За недорогим и экологически чистым «ТермоКомфортом» - будущее. На выставке «Будпрагрэс - 2002» в Минске новыми блоками заинтересовались и проектировщики, и заказчики строительных работ, и подрядчики.
 
Кстати, оборудование для производства керамзитобетонных блоков на заводе отечественное: белорусские машиностроители по специальному заказу сконструировали качественные недорогие станки. Завод сможет выпускать до 50 кубических метров керамзитобетонных блоков в смену. Для сравнения: на строительство коттеджа нужно около 100 кубических метров.


Со своим керамзитом в Европу

 
Потребление керамзита на внутреннем рынке после распада Советского Союза резко сократилось: строить стали намного меньше. Еще в начале 90-х годов прошлого века в Беларуси работали 4 производителя керамзита. Однако справиться с экономическим кризисом удалось только Новолукомльскому заводу. Продукция предприятия обеспечивает практически всю потребность внутреннего рынка. Сейчас керамзит выпускают еще на Петриковском заводе (Гомельская область), но объемы производства там очень малы.
 
Выжить удалось за счет освоения внешних рынков. Сейчас 35-40% продукции Новолукомльского завода идет на экспорт. 90% в структуре экспорта занимают поставки в дальнее зарубежье - в Финляндию, Латвию, Литву, Чехию, Австрию, Германию, Польшу, 10% - в Россию.
 
Во времена СССР продажа керамзита за рубеж шла только через Внешторг, поэтому никаких связей напрямую с заграничными партнерами у завода не было. А пробиваться на западные рынки - дело очень непростое. Главный конкурент нашего завода - транснациональная корпорация «Оптирок» (головной офис находится в Швеции). На производстве керамзита и керамзитобетона в «Оптирок» занято 18 тысяч человек в пятнадцати странах Европы. Новолукомльскому заводу керамзитового гравия удалось завоевать половину латвийского и 10% финского рынка! И это не смотря на то, что в 1997 году «Оптирок» построил керамзитовый завод в эстонском городе Пярну (в 180 километрах от Риги, тогда как от Новолукомля до Риги - 600 километров). Поставки в Польшу, Германию, Австрию, Чехию невелики, но то, что наш керамзит заявил о себе и там - огромная заслуга руководства завода, ведь европейские рынки были сформированы и разделены местными производителями задолго до прихода в Европу Новолукомльского керамзита.
 
Директор завода Михаил Лазарашвили говорит: «Наш керамзит по качеству не уступает европейскому, а по некоторым параметрам даже превосходит его. К примеру, только наш керамзит идеально подошел для строительства пролетных конструкций мостов в Латвии».
 
Кстати, транснациональная корпорация "Оптирок" хотела выкупить Новолукомльский завод керамзитового гравия. Но руководство предприятия воспротивилось: зачем терять собственность, которая приносит прибыль? В январе 2000 года завод был акционирован. 25% акций выкупил трудовой коллектив, контрольный пакет - у государства. Рентабельность предприятия в прошлом году составила 7,6%.
 
Производство керамзита - энергоемкая отрасль. Уменьшить энергозатраты - значит, снизить себестоимость продукции. Еще в 1987 году заводские печи реконструировали. Это не только увеличило объем выпускаемой продукции с 500 тысяч кубических метров керамзита в год до 700 тысяч, но и значительно сократило энергозатраты.
 
А недавно завод перешел на автономное отопление. На две 40-метровые вращающиеся печи (температура в них достигает 1200 градусов) смонтировали теплообменники - большие кожухи, внутри которых проложены трубы с водой. Таким образом, за счет тепла печей обогревается административно-бытовой корпус, и весь завод обеспечивается горячей водой. А глинозапасник (большое помещение, куда грузовики свозят добытую в карьере глину) вообще перестали отапливать. Раньше он обогревался конденсатным паром (глина не должна промерзать). Но поскольку ворота, через которые въезжают грузовики, постоянно открыты, получалось, что большая часть тепла улетучивалась на улицу. Теперь, на случай мороза, осенью создают специальный запас: добытую глину укрывают мешками с керамзитом. Керамзит - отличный утеплитель, и защищает глину от промерзания не хуже центрального отопления.
 
На производство одного кубометра керамзита завод тратит 58-60 килограммов условного топлива. Для сравнения: в Европе расход топлива составляет 56-62 килограмма (при том, что керамзит там производят только в теплое время года), в России - 100-120 килограммов, на Петриковском заводе - 140 килограммов. А за электроэнергию наши промышленные предприятия платят столько же, сколько и европейские: 3,8 американских цента за киловатт/час (в Финляндии - 3,8, в Польше - 3,6 цента). Природный газ нашим предприятиям обходится несколько дешевле, чем европейцам. Но вот по сравнению с российскими, белорусские предприятия в проигрыше: россияне платят 30 долларов за тысячу кубометров природного газа, отечественные производители - 52 доллара. Однако несмотря на это Новолукомльский керамзит поступает в Россию, потому что намного качественнее местного.
 
Не забывают на заводе и про обновление оборудования. Не смотря на то, что до сих пор исправно работают машины еще советского образца, в прошлом году завод инвестировал в оборудование 100 тысяч долларов США. В этом году на эти цели планируется потратить еще 100 тысяч. Для фундаментов, дорог и... помидоров
 
В соответствии с белорусским стандартом завод выпускает керамзит четырех фракций: 0-5 мм, 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Михаил Лазарашвили говорит: "Мы можем производить керамзит любого европейского стандарта". Совместно с Белорусским НИИ строительства завод керамзитового гравия разрабатывает рекомендации по использованию керамзита в основаниях дорог и фундаментах. Керамзит защищает основание фундамента от промерзания, позволяет уменьшить глубину закладки. В Европе из керамзитового гравия давно делают насыпи автомобильных и железных дорог. Керамзит отлично укрепляет грунт в местах примыкания к мостам, предотвращает его просадку.
 
Применяется керамзит и для строительства пролетных конструкций мостов. Так в Норвегии через пролив в Северном море возведен мост, с керамзитобетонными пролетами длиной в 154 метра. Никакой другой материал не выдержал бы такой нагрузки.
 
Кафедра агрономии Белорусского аграрно-технического университета проводит испытания по выращиванию в керамзите помидоров. В Беларуси для искусственного выращивания овощей и цветов пока применяются минераловатные шведские плиты. А вот в Европе давно пользуются гидропоникой на основе керамзита, это намного дешевле. Кстати, сам Михаил Лазарашвили к технологии гидропоники относится достаточно скептически: "Помидоры и огурцы, выращенные в земле намного полезнее и вкуснее. Но вот если выращивать овощи в керамзите смешанном с торфом (это новая разработка чешских ученых), то они ничем не будут отличаться от натуральных".
 

 
Заводу керамзитового гравия недавно исполнилось 25 лет. Здесь работает 211 человек. Поскольку производство непрерывное, часть рабочих трудится посменно. Средняя заработная плата в 2002 году равнялась 280 тысячам рублей, выплачивалась регулярно. Развита социальная сфера. Рабочие завода могут получить беспроцентную ссуду на пять лет на строительство жилья. Хорошую материальную помощь получают и пенсионеры.
 
При заводе есть небольшая гончарная мастерская. За напольными вазами, которые делают гончары Валерий Скобов и Елена Рыжанкова, сюда приезжают со всей республики (недавно даже Совет Министров приобрел несколько штук). 15 лет назад изделия гончаров Новолукомльского завода завоевали второе место в номинации "художественная керамика" на ВДНХ в Москве. Валерий Скобов - постоянный участник "Города мастеров" на «Славянском базаре в Витебске». Гончарному делу выучился на факультете художественной графики Витебского пединститута. Благодаря первому директору завода Гураму Ильичу Лазарашвили смог окончить гончарные курсы в Прибалтике. А Елена Рыжанкова гончарить научилась прямо здесь, на заводе. Работу свою любит настолько, что долгое время приезжала на завод даже по выходным.
 
Уезжая, мы выглянули в окно машины. Из заводской трубы валит дым. Предприятие живет, зарабатывает деньги, производит экологически чистые стройматериалы и защищает честь Беларуси на Европейском рынке.